ダイキョーニシカワ

６ 【研究開発活動】 CO2排出による気候変動が大きな社会問題となり、政府より2050年カーボンニュートラルが宣言されました。自動車業界も脱炭素に向けた取り組みが一段と加速しており、パワートレインの電動化に加え、ものづくりにおけるCO2排出量の低減も急務となっております。また、車と外部の情報通信、自動運転技術等の新しいモビリティ社会実現に向けた技術開発も重要な課題となっております。このような業界動向に対し、当社は製品の軽量化や植物由来材料の採用、樹脂の循環サイクル実現に向けた取り組みにより、CO2排出量の低減を推進しています。また、樹脂と電装デバイスの融合による操作性の向上や、センシング技術の組み込み等で安全に貢献する技術開発も進めています。これらの独自技術の深化により、心地よいクルマ社会に貢献してまいります。 当社において、R&D本部、開発本部、技術本部が中心となり、材料、加工、構造等の要素技術の研究から新製品の開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。また、関係会社との連携体制としては、加工技術分野の金型、機械、治具等の研究開発は、主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究開発は、主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、DaikyoNishikawa Korea Co., Ltd.と共同で行っております。その他、材料研究を中心に、大学・研究機関・外部企業と幅広く共同研究活動を行っており、特に本社近隣の各研究機関との連携強化を図っています。 当連結会計年度における当社の研究開発費の総額は2,714百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。また、当社グループは当社の商品戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 （1）軽量化及び樹脂の循環サイクル強化 当社では樹脂の循環サイクルの実現を目指し、市場で使われた樹脂材料の機能を復元する技術や、劣化しにくい樹脂の基礎研究について産官学連携で推進しています。 外装部品領域においては、内製ブレンド樹脂材料、独自成形工法を用いたテールゲートなどの新規の樹脂化開発により、スチールに比較して約30％軽量化するとともにコスト低減も達成しました。軽・小型自動車に加えて乗用車に採用を広げております。更なる車種展開のため、機能・付加価値向上と原価低減の開発を推進しております。また、植物由来材料(セルロースナノファイバー)の軽量・高リサイクル性の特性を生かした工法の基礎開発を完了し、製品開発に移行しています。 内装部品領域においては、内装トリム、トランクトリム部品、空調ダクト等に樹脂発泡成形技術を展開し、約25％の軽量化を達成しました。発泡成形技術については、内装部品への適用拡大に加え、外装部品への展開を視野に入れ、微細発泡技術を活用した新たな成形工法の開発を推進してまいりました。現在では製品評価を完了し、顧客への提案活動を進めております。また、循環型社会に貢献するため、捨てられる素材を再利用した新たな価値を付加する加飾部品の開発にも力を入れています。 パワートレイン部品領域においては、電気自動車、PHEVなどの電動化対応として、大型バッテリーパックの高付加価値化やインバーターの樹脂化に取り組んでおります。また、電動化により冷却系統が複雑化しており、当社が開発した樹脂製の冷却水パイプへの期待は高まっています。 製品開発の領域においては、MBD（モデルベース開発）に取り組み、シミュレーション技術の進化による製品品質の向上、使用材料の最小化、量産立ち上げ時のロスの削減、そして製品開発期間の大幅短縮等、開発力の向上に取り組んでいます。 ものづくりの領域においては、製造する上で排出される廃棄物を再利用するための技術開発を進め、廃棄物『ゼロ』を目指した活動にも取り組んでいます。 （2）快適性向上開発 自動車の車内における快適性を向上させる加飾、塗装、縫製技術等のデザイン提案を行い、次世代車の内装部品への適用を目指しております。乗員の触れる内装部品の質感、触感向上においては、表皮材やウレタンフォームの研究を完了し、車両搭載を実現しました。また、電動車では高い車内の静粛性が求められるため、車内の遮音・吸音性能を向上させると同時に車の走行距離を伸ばす熱マネージメント技術の開発にも着手し、商品化を進めています。 （3）樹脂と電装デバイスの融合 デザイン性や安全性の向上を狙った透過加飾技術と電装技術を融合させた操作デバイスにおいては、基礎開発を完了し、車両搭載のための製品開発に移行しています。また、電子部品の機能安全を保障する開発プロセスを構築し、お客様に安全なデバイスを提供する開発体制を整備しました。 （4）独自技術の深化 新製品開発を支える要素技術である樹脂材料、成形技術、金型技術の領域において、独自の技術開発を実施しております。要求品質を満足するため、自社独自の樹脂材料ブレンド技術を開発し、バンパー、樹脂ボディ部品の薄肉化や低比重化を実現し、車両の軽量化に貢献しております。また、要素技術開発領域においては、複合材料に関するMBR（モデルを用いた研究開発）を大学との共同研究により推進しており、高度な分析技術と現象のモデル化を通じて、短期間での材料開発を目指しております。 （5）次世代技術の研究開発 当社は、４つの商品戦略（コクピット、フロントエンド、パワートレイン、テールゲート）の中で、軽量化、遮音性、断熱性等の商品価値を高める技術開発を推進しています。特に、コクピット領域においては、車室内の機能や性能向上の要求が高まっており、今後は部品単体ではなくキャビン全体として新たな価値を提案できるインテリアシステムクリエイターを目指します。また４つの商品戦略に加えて、自動車樹脂製品に限らずこれまで培った技術を新分野へと展開できるよう、さらなる樹脂の可能性を探求し具現化する活動も推進しています。

６ 【研究開発活動】 CO2排出による気候変動が大きな社会問題となり、政府より2050年カーボンニュートラルが宣言されました。自動車業界も脱炭素に向けた取り組みが一段と加速しており、パワートレインの電動化に加え、ものづくりにおけるCO2排出量の低減も急務となっております。また、車と外部の情報通信、自動運転技術等の新しいモビリティー社会実現に向けた技術開発も重要な課題となっております。このような業界動向に対し、当社は製品の軽量化や植物由来材料の採用、樹脂の循環サイクル実現に向けた取り組みにより、CO2排出量の低減を推進しています。また、樹脂と電装デバイスの融合による操作性の向上や、センシング技術の組み込み等で安全に貢献する技術開発も進めています。これらの独自技術の深化により、心地よいクルマ社会に貢献してまいります。 当社において、R&D本部、開発本部、技術本部が中心となり、材料、加工、構造等の要素技術の研究から新製品の開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。また、関係会社との連携体制としては、加工技術分野の金型、機械、治具等の研究開発は、主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究開発は、主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、DaikyoNishikawa Korea Co., Ltd.と共同で行っております。その他、材料研究を中心に、大学・研究機関・外部企業と幅広く共同研究活動を行っており、特に本社近隣の各研究機関との連携強化を図っています。 当連結会計年度における当社の研究開発費の総額は2,842百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。また、当社グループは当社の商品戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 （1）脱炭素社会に向けた技術開発 当社では樹脂の循環サイクルの実現を目指し、市場で使われた樹脂材料の機能を復元する技術や、劣化しにくい樹脂の基礎研究について産官学連携で推進しています。 外装部品領域においては、内製ブレンド樹脂材料、独自成形工法を用いたテールゲートなどの新規の樹脂化開発により、スチールに比較して約30％軽量化するとともにコスト低減も達成しました。軽・小型自動車に加えて乗用車に採用を広げております。更なる車種展開のため、機能・付加価値向上と原価低減の開発を推進しております。また、植物由来材料(セルロースナノファイバー)の軽量・高リサイクル性の特性を生かした工法の基礎開発を完了し、製品開発に移行しています。 内装部品領域においては、内装トリム、トランクトリム部品、空調ダクト等に樹脂発泡成形技術を展開し、約25％の軽量化を達成しました。発泡成形技術は、内装部品の適用拡大に加え、外装部品への適用を目指し更なる高発泡・高外観工法の開発を推進しております。また、循環型社会に貢献するため、捨てられる素材を再利用した新たな価値を付加する加飾部品の開発にも力を入れています。 パワートレイン部品領域においては、電気自動車、PHEVなどの電動化対応として、大型バッテリーパックの高付加価値化やインバーターの樹脂化に取り組んでおります。また、電動化により冷却系統が複雑化しており、当社が開発した樹脂製の冷却パイプへの期待は高まっています。 製品開発の領域においては、MBD（モデルベース開発）に取り組み、使用材料の最小化、量産立ち上げ時のロスの削減、製品開発期間の大幅短縮を目標に開発力向上を図っています。 ものづくりの領域においては、製造する上で排出される廃棄物を再利用するための技術開発を進め、廃棄物『ゼロ』を目指した活動にも取り組んでいます。 （2）快適性向上開発 自動車の車内における快適性を向上させる加飾、塗装、縫製技術等のデザイン提案を行い、次世代車の内装部品への適用を目指しております。乗員の触れる内装部品の質感、触感向上においては、表皮材やウレタンフォームの研究を完了し、車両搭載を実現しました。また、電動車では高い車内の静粛性が求められるため、車内の遮音・吸音性能を向上させると同時に車の走行距離を伸ばす熱マネージメント技術の開発にも着手し、商品化を進めています。 （3）樹脂と電装デバイスの融合 デザイン性や安全性の向上を狙った光透過表皮技術と電装技術を融合させた操作デバイスにおいては、基礎開発を完了し製品開発に移行しています。また、電子部品の機能安全を保障する開発プロセスを構築し、お客様に安全なデバイスを提供する開発体制を整備しました。 （4）独自技術の深化 新製品開発を支える要素技術である樹脂材料、成形技術、金型技術の領域において、独自の技術開発を実施しております。要求品質を満足するため、自社独自の樹脂材料ブレンド技術を開発し、バンパー、樹脂ボディ部品の薄肉化や低比重化を実現し、車両の軽量化に貢献しております。また、要素技術開発領域ではMBR(モデルを用いた研究開発)を大学と共同で進め、高度分析技術と現象のモデル化を進め、短期間での材料開発を目指しています。 （5）次世代技術の研究開発 当社は、４つの中期商品戦略（コックピット、フロントエンド、パワートレイン、テールゲートモジュール）の中で、軽量化、遮音性、断熱性等の商品価値を高める技術開発を推進しています。特に、コックピット領域においては、車室内の機能や性能向上の要求が高まっており、今後は部品単体ではなくキャビン全体として新たな価値を提案できるインテリアシステムクリエイターを目指します。また４つの中期商品戦略に加えて、自動車部品に限らずこれまで培った技術を新分野へと展開できるよう、さらなる樹脂の可能性を探求し具現化する活動も推進しています。

６ 【研究開発活動】 CO2排出による気候変動が大きな社会問題となり、政府より2050年カーボンニュートラルが宣言されました。自動車業界も脱炭素に向けた取り組みが一段と加速しており、パワートレインの電動化に加え、ものづくりにおけるCO2排出量の低減も急務となっております。また、車と外部の情報通信、自動運転技術等の新しいモビリティー社会実現に向けた技術開発も重要な課題となっております。このような業界動向に対し、当社は製品の軽量化や植物由来材料の採用、ものづくりの中で排出される廃棄物『ゼロ』を目指した取り組みにより、CO2排出量の低減を推進しています。また、樹脂と電装デバイスの融合による操作性の向上や、センシング技術の組み込み等で安全に貢献する技術開発も進めています。これらの独自技術の深化により、心地よいクルマ社会に貢献してまいります。 当社において、R&D本部、開発本部、技術本部が中心となり、材料、加工、構造等の要素技術の研究から新製品の開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。本社移転を機に、研究開発、設計、生産技術の拠点を一か所に集約するとともに、研究施設を拡張・充実することで、効率的な開発体制を構築しました。製品の信頼性試験を実施しているテクニカル試験センターも、計画通り2023年２月に本社へ集約しました。また、関係会社との連携体制としては、加工技術分野の金型、機械、治具等の研究開発は、主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究開発は、主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、DaikyoNishikawa Korea Co., Ltd.と共同で行っております。その他、材料研究を中心に、大学・研究機関・外部企業と幅広く共同研究活動を行っており、特に本社近隣の各研究機関との連携強化を図っています。 当連結会計年度における当社の研究開発費の総額は2,473百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。また、当社グループは当社の商品戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 （1）脱炭素社会に向けた技術開発 外装部品領域においては、内製ブレンド樹脂材料、独自成形工法を用いたテールゲートなどの新規の樹脂化開発により、スチールに比較して約30％軽量化するとともにコスト低減も達成しました。軽・小型自動車に加えて乗用車に採用を広げております。更なる車種展開のため、機能・付加価値向上と原価低減の開発を推進しております。また、植物由来材料(セルロースナノファイバー)の軽量・高リサイクル性の特性を生かした工法の基礎開発を完了し、製品開発に移行しています。 内装部品領域においては、内装トリム、トランクトリム部品、空調ダクト等に樹脂発泡成形技術を展開し、約25％の軽量化を達成しました。発泡成形技術は、内装部品の適用拡大に加え、外装部品への適用を目指し更なる高発泡・高外観工法の開発を推進しております。また、循環型社会に貢献するため、捨てられる素材を再利用した新たな価値を付加する加飾部品の開発にも力を入れています。 パワートレイン部品領域においては、電気自動車などの電動化対応として、大型バッテリーパックの高付加価値化やインバーターの樹脂化に取り組んでおります。また、電動化により冷却系統が複雑化しており、当社が開発した樹脂製の冷却パイプへの期待は高まっています。 製品開発の領域においては、MBD（モデルベース開発）に取り組み、使用材料の最小化、量産立ち上げ時のロスの削減、製品開発期間の大幅短縮を目標に開発力向上を図っています。 ものづくりの領域においては、製造する上で排出される廃棄物を再利用するための技術開発を進め、廃棄物『ゼロ』を目指した活動にも取り組んでいます。 （2）快適性向上開発 自動車の車内における快適性を向上させる加飾、塗装、縫製技術等のデザイン提案を行い、次世代車の内装部品への適用を目指しております。乗員の触れる内装部品の質感、触感向上においては、表皮材やウレタンフォームの研究を完了し、車両搭載を実現しました。また、電動車では高い車内の静粛性が求められるため、車内の遮音・吸音性能を向上させると同時に車の走行距離を伸ばす熱マネージメント技術の開発にも着手し、商品化を進めています。 （3）樹脂と電装デバイスの融合 デザイン性や安全性を向上させるため、光透過表皮技術と電装技術を融合させた先進的な操作デバイスの開発を推進しております。また、電子部品の機能安全を保障する開発プロセスを構築し、お客様に安全なデバイスを提供する開発体制を整備しました。 （4）独自技術の深化 新製品開発を支える要素技術である樹脂材料、成形技術、金型技術の領域において、独自の技術開発を実施しております。要求品質を満足するため、自社独自の樹脂材料ブレンド技術を開発し、バンパー、樹脂ボディ部品の薄肉化や低比重化を実現し、車両の軽量化に貢献しております。また、要素技術開発領域ではMBR(モデルを用いた研究開発)を大学と共同で進め、高度分析技術と現象のモデル化により、短期間での材料開発を目指しています。 （5）次世代技術の研究開発 当社は、４つの中期商品戦略（コックピット、フロントエンド、パワートレイン、テールゲートモジュール）の中で、軽量化、遮音性、断熱性等の商品価値を高める技術開発を進めております。特にコックピットにおいては、製品枠を超えた機能統合を進めており、革新的な製品の実現に挑戦しております。

５ 【研究開発活動】 CO2排出による気候変動が大きな社会問題となり、政府より2050年カーボンニュートラルが宣言されました。自動車業界も脱炭素に向けた取り組みが一段と加速しており、パワートレインの電動化に加え、ものづくりにおけるCO2排出量の低減も急務となっております。また、車と外部の情報通信、自動運転技術等の新しいモビリティー社会実現に向けた技術開発も重要な課題となっております。このような業界動向に対し、当社は製品の軽量化や植物由来材料の採用、ものづくりの中で排出される廃棄物『ゼロ』を目指した取り組みにより、CO2排出量の低減を推進しています。また、樹脂と電装デバイスの融合による操作性の向上や、センシング技術の組み込み等で安全に貢献する技術開発も進めています。これらの独自技術の深化により、心地よいクルマ社会に貢献してまいります。 当社において、R&D本部、開発本部、技術本部が中心となり、材料、加工、構造等の要素技術の研究から新製品の開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。本社移転を機に、研究開発、設計、生産技術の拠点を一か所に集約するとともに、研究施設を拡張・充実することで、効率的な開発体制を構築しました。製品の信頼性試験を実施しているテクニカル試験センターも、2023年３月期中には本社に集約する計画で推進しております。また、関係会社との連携体制としては、加工技術分野の金型、機械、治具等の研究開発は、主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究開発は、主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、DaikyoNishikawa Korea Co., Ltd.と共同で行っております。その他、材料研究を中心に、大学・研究機関・外部企業と幅広く共同研究活動を行っており、特に本社近隣の各研究機関との連携強化を図っています。 当連結会計年度における当社の研究開発費の総額は3,049百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。また、当社グループは当社の商品戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 （1）CO2排出量削減に向けた技術開発 外装部品領域においては、内製ブレンド樹脂材料、独自成形工法を用いたテールゲートなどの新規の樹脂化開発により、スチールに比較して約30％軽量化するとともにコスト低減も達成しました。軽・小型自動車に加えて乗用車に採用を広げております。更なる車種展開のため、機能・付加価値向上と原価低減の開発を推進しております。また、植物由来材料(セルロースナノファイバー)の軽量・高剛性な特性を生かした製品と工法の開発も進めています。 内装部品領域においては、内装トリム、トランクトリム部品、空調ダクト等に樹脂発泡成形技術を展開し、約25％の軽量化を達成しました。発泡成形技術は、内装部品の適用拡大に加え、外装部品への適用を目指し更なる高発泡・高外観工法の開発を推進しております。 パワートレイン部品領域においては、オイルストレーナー等の樹脂化により軽量化と機能向上を実現してきました。電動化対応として、大型バッテリーパックの高付加価値化に取り組んでおります。また、電動化により冷却系統が複雑化しており、弊社が開発している樹脂製の冷却パイプへの期待は高まっています。 製品開発の領域においては、MBD（モデルベース開発）に取り組み、使用材料の最小化、量産立ち上げ時のロスの削減、製品開発期間の大幅短縮を目標に開発力向上を図っています。 ものづくりの領域においては、製造する上で排出される廃棄物を再利用するための技術開発を進め、廃棄物『ゼロ』を目指した活動にも取り組んでいます。 （2）快適性向上開発 自動車の車内における快適性を向上させる加飾、塗装、縫製技術等のデザイン提案を行い、次世代車の内装部品への適用を目指しております。また、乗員の触れる内装部品の触感を向上させるために、表皮材やウレタンフォームの研究を行っております。電動車では高い車内の静粛性が求められるため、車内の遮音・吸音性能を向上させると同時に車の走行距離を伸ばす熱マネージメント技術の開発にも着手し、商品化を進めています。 （3）樹脂と電装デバイスの融合 デザイン性や安全性を向上させるため、光透過表皮技術と電装技術を融合させた先進的な操作デバイスの開発を推進しております。また、電子部品の機能安全を保障する国際規格ISO26262に適合する開発プロセスを構築し、お客様に安全なデバイスを提供する開発体制を整備しました。 （4）独自技術の深化 新製品開発を支える要素技術である樹脂材料、成形技術、金型技術の領域において、独自の技術開発を実施しております。要求品質を満足するため、自社独自の樹脂材料ブレンド技術を開発し、バンパー、樹脂ボディ部品の薄肉化や低比重化を実現し、車両の軽量化に貢献しております。また、要素技術開発領域ではMBR(モデルを用いた研究開発)を大学と共同で進め、高度分析技術と現象のモデル化により、短期間での材料開発を目指しています。 （5）次世代技術の研究開発 当社は、４つの中期商品戦略（コックピット、フロントエンド、パワートレイン、テールゲートモジュール）の中で、軽量化、遮音性、断熱性等の商品価値を高める技術開発を進めております。特にコックピットにおいては、製品枠を超えた機能統合を進めており、革新的な製品の実現に挑戦しております。

５ 【研究開発活動】現在、自動車業界では2025年のCO2規制や安全性向上のため、低燃費エンジン、HV・PHV・EV車の導入や運転支援技術の開発が加速しております。加えて、車と外部の情報通信、自動運転技術等の開発も重要な動向となっております。このような業界の動向に対して当社は、軽量化によるCO2排出量の低減、樹脂と電装デバイスの融合による操作性の向上、快適性向上による安全性への貢献、およびそれらを支える独自技術の深化により、心地よいクルマ社会に貢献してまいります。あわせて、ものづくりにおいては、廃棄物の削減とリサイクル化、省資源・省エネルギーの推進、環境負荷物質の管理・低減に取り組み、今後も持続可能な社会への貢献に努めてまいります。 当社においてはR&D本部、開発本部、技術本部が中心となり、材料、加工技術、構造設計等の要素技術の研究から新製品開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。本社移転を機に、研究開発、設計、生産技術の拠点を一元化するとともに研究施設を拡張することで、高効率的な開発体制を構築いたしました。また、関係会社との連携体制としては、加工技術分野の金型、機械、治具等の研究開発は主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究開発は、主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、DaikyoNishikawa Korea Co., Ltd.と共同で行っております。その他、材料研究を中心に、大学、研究機関、外部企業と幅広い共同研究活動を行っております。 当連結会計年度における当社の研究開発費の総額は2,603百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。また、当社グループは当社の開発戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 (1) 軽量化開発 外装部品領域においては、内製ブレンド樹脂材料、独自成形工法を用いたバックドアなどの新規の樹脂化開発により、スチールに比較して約30％の軽量化とともにコスト低減を達成しました。軽・小型自動車に加え更なる車種展開のため、現在は、機能・付加価値向上と原価低減への取り組みを実施しております。 内装部品領域においては、内装トリム、トランクトリム部品、空調ダクト等に樹脂発泡技術を展開し、約25％の軽量化を達成しました。更なる適用製品の拡大と軽量化を目指して高発泡・高外観工法の開発を推進しております。 パワートレイン部品領域においては、オイルストレーナー等の樹脂化により軽量化と機能向上を実現してきました。EV車を含めた電動車関連として、ガスアシストINJ成型による冷却水パイプ等の樹脂化を推進しております。また、EV車用大型バッテリーパックにおいては高付加価値の樹脂ケース開発にも取り組んでおります。 (2) 快適性向上開発 質感向上のニーズに対して、加飾、塗装、縫製技術等のデザイン提案を行い、次世代の内装部品への適用を目指しております。また、乗員の触れる内装部品の触感を向上させるために、表皮材やウレタンフォームの研究を行っております。また、実車レベルでの快適性を向上させるための遮音・吸音技術の開発、快適性とともに車両の航続距離を伸ばす熱マネージメント技術の開発にも着手し、商品化を進めています。 (3) 樹脂と電装デバイスの融合 当社は樹脂成形技術と電装技術を融合させ、デザイン性や安全性を向上させる入出力装置として、光透過表皮技術を中心とした高触感デバイスの開発を推進しており、他社にない斬新な触感と表現で、適用部品の拡大を目指しております。また、電子部品の機能安全を保障する国際規格ISO26262に適合する開発プロセスを構築し、お客様に安全なデバイスを提供する開発体制を整備しました。 (4) 独自技術の深化 新製品開発を支える要素技術である樹脂材料、成形技術、金型技術の領域において、当社は独自の技術開発を実施しております。独自の樹脂材料ブレンド技術を開発し、バンパー、樹脂ボディ部品の薄肉化や低比重化を実現し、車両の軽量化に貢献しております。その他、微細発泡成形、ガスアシスト成形及びサクションブロー成形による中空パイプ、２色成形工法による異材質の高質感内装部品など、新製品へ技術展開をしております。 (5) 次世代技術の研究開発 当社は、４つの主力製品（インストルメントパネル、バンパー、バックドア、パワートレイン部品）に対して中期商品戦略を立て、軽量化、遮音性、断熱性等の商品価値を高める技術開発を進めております。 電動車においては、電磁波シールド等の研究を行い、将来の製品展開を目指しております。 また、環境負荷を低減させるため、植物由来のセルロースナノファイバー樹脂補強材の研究やバイオエンプラを用いた製品化にも取り組んでおります。

５ 【研究開発活動】現在、自動車業界では2025年のCO2規制や安全性向上のため、低燃費エンジン、HV・PHV・EV車の導入や運転補助技術の開発が進んでおります。また、車と外部の情報通信、自動運転技術等の開発も業界の重要な動向となっております。それらの業界の動向に対して当社は、軽量化によるCO2排出量削減、樹脂と電装デバイスの融合での操作性の向上、快適性向上による安全性の向上、およびそれらを支える独自技術の深化により、心地よいクルマ社会に貢献してまいります。当社においてはR&D本部、開発本部、技術本部が中心となり、材料、加工技術、構造設計等の要素技術の研究から新製品開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。本社移転を機に、研究開発、設計、生産技術の拠点を一元化するとともに研究施設を拡張しより効率的な開発体制を構築いたしました。また、関係会社との連携体制としては、加工技術分野の金型、機械、治具等の研究開発は主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究開発は主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、DaikyoNishikawa Korea Co., Ltd.と共同で行っております。その他、材料研究においては、大学、研究機関、外部企業と幅広い共同研究活動を行っております。当連結会計年度における当社の研究開発費の総額は2,968百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。また、当社グループは当社の開発戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 (1) 軽量化開発ボディ部品領域においては、内製ブレンド樹脂材料、独自成形工法を用いてバックドア、フューエルリッド、ルーフなどの新規の樹脂化開発を実施し、スチールに比較して約30％の軽量化とともにコスト低減を達成し、軽自動車および小型車種に搭載されています。さらに、軽量化に有効な素材としてカーボン繊維で補強した熱硬化樹脂製品を開発しており、自動車外装部品に使用可能な高外観・高剛性製品を生産しております。現在は、更なる車種展開のため、機能向上と原価低減への取り組みを実施しております。エンジンルーム部品領域においてはオイルストレーナー、インテークマニホールド、シリンダーヘッドカバー、エンジンカバー等の樹脂化により軽量化と機能向上を実現してきました。その一例としては、エンジンカバーに耐熱性の高いポリアミド樹脂と当社の開発した発泡工法を使い従来品に比較して約30％の軽量化を達成しました。更なるエンジンの軽量化を目指して、ガスアシストINJ成型による冷却水パイプ等の樹脂化を推進しております。また、電装関連部品として、EV車用大型バッテリーパックの高付加価値樹脂ケース開発に取り組んでおります。内装部品領域においては内装トリム、トランクトリム部品、ドアーモジュールパネル、空調ダクト等に樹脂発泡技術を展開し、約25％の軽量化を達成しました。適用製品の拡大を目指して更なる高発泡・高外観工法の開発を推進しております。 (2) 快適性向上開発質感向上のニーズに対して、加飾、塗装、縫製技術等のデザイン提案を行い、次世代の内装部品への適用を目指しております。また、乗員の触れる内装部品の触感を向上させるために表皮材やウレタンフォームの研究を行っております。また、実車レベルで快適性を向上させるための遮音・吸音技術の開発、快適性とともに車両の航続距離を伸ばす熱マネージメント技術の開発にも着手し商品化を進めています。 (3) 樹脂と電装デバイスの融合当社は樹脂成形技術と電装技術を融合させ、デザイン性や安全性を向上させる入出力装置として光透過表皮技術を中心とした高触感デバイスの開発を推進しており、他社にない斬新な触感と表現で自動車メーカーから好評を博し適用部品の拡大を目指しております。また、電子部品の機能安全を保障する国際規格ISO26262に適合する開発プロセスを構築することで、お客様に安全なデバイスを提供する開発体制を整備しています。 (4) 独自技術の深化新製品開発を支える要素技術である樹脂材料、成形技術、金型技術の領域において、当社は独自の技術開発を実施しております。バンパー、樹脂ボディ部品への内製での樹脂材料ブレンド技術開発により薄肉化や低比重化を実現し軽量化に貢献しております。また、材料ブレンド技術を活かしエンジン部品の軽量化を狙いナイロンに替わる高耐久樹脂を開発し商品化に取り組んでおります。その他、ガスアシスト成形及びサクションブロー成形による中空パイプ、２色成形法による異材質の高質感内装部品など、新製品に技術展開をしております。 (5) 次世代技術の研究開発当社は、次世代に向けた戦略的な中期開発戦略を立てて、更なる軽量化、遮音性、断熱性の向上に取り組んでいます。軽量化の進化においては、従来材に比べ大幅に軽量化が可能なカーボン複合材料やセルロースナノファイバー樹脂補強材の研究に取り組んでおります。また、次世代車に要求される遮音性、断熱性や電磁波シールドに対する基礎研究を行い、将来の製品展開を目指しております。 当社は、４つの主力製品（インストルメントパネル、バンパー、バックドア、エンジンルーム部品）を支える個々の要素技術を短期的に開発し、それら主力製品を太い柱にするため、中期の商品戦略に基づき研究開発活動を実施しております。また、競合部品のベンチマーク活動による他社の技術動向、顧客ニーズの動向、経済状況、法規制改訂等の環境変化を敏感に捉えて中期の商品戦略について毎年見直しを行い、高い水準を目指した研究開発活動を実施しております。

５ 【研究開発活動】現在、自動車業界では2025年のCO2規制や安全性向上のため、低燃費エンジン、HV・PHV・EV車の導入や運転補助技術の開発を進めております。また、車と外部の情報通信、自動運転技術等の開発も業界の重要な動向となっております。それらの業界の動向に対して当社は、軽量化によるCO2排出量削減、樹脂と電装デバイスの融合での操作性・快適性向上による安全性の向上、およびそれらを支える独自技術の深化により、心地よいクルマ社会に貢献してまいります。当社においてはR&D本部、開発本部、技術本部が中心となり、材料、加工技術、構造設計等の要素技術の研究から新製品開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。新本社への移転を機に、研究開発、設計デザイン、生産技術の拠点を一元化することでより効率的な開発体制を構築いたします。また、関係会社との連携体制としては、加工技術分野の金型、機械、治具等の研究開発は主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究開発は主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、GP Daikyo Korea Corporationと共同で行っております。その他、材料研究においては、大学、研究機関、外部企業と幅広い共同研究活動を行っております。当連結会計年度における当社の研究開発費の総額は3,003百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。また、当社グループは当社の開発戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 (1) 軽量化開発当社は、エンジンルーム部品であるオイルストレーナー、インテークマニホールド、シリンダーヘッドカバー、エンジンカバー等の樹脂化により軽量化と機能向上を実現してきましたが、更なるエンジンルーム部品の軽量化ニーズに対応する開発を実施しております。その一例としては、耐熱性の高いポリアミド樹脂と当社の開発した高発泡工法を使い、従来品に比較して約30％の軽量化を達成し、エンジンカバーの技術進化を確立しました。更なるエンジンの軽量化と適用部品の拡大を目指して、高強度・高耐熱が要求されるターボダクト等の樹脂化を推進しております。また、電装関連部品として、自動車の航続距離の延伸のため、自動車メーカーや電池メーカーと小型蓄電デバイスの軽量化開発を行い、一部の車種に搭載されております。現在は、新たな軽量化技術としてEV車用大型バッテリーパックの高付加価値樹脂ケース開発に取り組んでおります。樹脂発泡技術については内装トリム、トランクトリム部品、ドアーモジュールパネル、空調ダクト等に展開し、約25％の軽量化を達成しました。適用製品の拡大を目指して更なる高発泡・高外観工法の開発を推進しております。ボディ部品領域においては、下記(3)の内製ブレンド樹脂材料、独自成形工法を用いてバックドア、フューエルリッド、ルーフなどの新規の樹脂化開発を実施し、スチールに比較して約30％の軽量化とともにコスト低減を達成し、軽自動車および小型車種に搭載されています。さらに、軽量化に有効な素材としてカーボン繊維を用いた熱硬化樹脂製品の開発を推進しており、自動車外装部品に使用可能な生産性の高い、高外観・高鋼性製品の確立を目指しております。現在は、更なる車種展開の為、機能向上と原価低減への取り組みを実施しております。(2) 樹脂と電装デバイスの融合当社は樹脂成形技術と電装技術を融合させ、デザイン性や安全性を向上させる入出力装置として光透過表皮技術を中心とした高触感デバイスの開発を推進しており、他社にない斬新な触感と表現で自動車メーカーから好評を博しています。また、電子部品の機能安全を保障する国際規格ISO26262に適合する開発プロセスを構築することで、お客様に安全なデバイスを提供する開発体制を整備しています。また、クルマと人とのつながりを提供する手段として、センサーによる人体情報の取得が注目されています。この分野においても高触感をキーワードにしたセンサーデバイス研究に着手しており、樹脂と電子技術の融合による高機能なセンサーの実現に向けて研究を進めております。 (3) 独自技術の深化各々の新製品開発を支える要素技術である樹脂材料、成形技術、金型技術の領域において、当社は独自の技術開発を実施しております。バンパー、インストルメントパネル、樹脂ボディ部品の高剛性樹脂材料や複合材料開発と内製でのブレンド技術開発により薄肉化や低比重化を実現し軽量化に貢献しております。また、材料ブレンド技術を活かしエンジン部品の軽量化を狙いナイロンに替わる高耐熱樹脂の開発に取り組んでおり、樹脂の長期劣化予測にも取り組み信頼性の高い樹脂製品の開発を推進しております。その他、ガスアシスト成形及びサクションブロー成形による中空パイプ、２色成形法による異材質の高質感インストルメントパネル部品など、新製品に技術展開をしております。(4) 次世代技術の研究開発当社は、次世代に向けた戦略的な中期開発戦略を立てて、更なる軽量化、吸音、断熱性の向上に取り組んでいます。軽量化の進化においては、従来材に比べ大幅に軽量化が可能なカーボン複合材料やセルロースナノファイバー樹脂補強材の研究に取り組んでおり、さらに発泡成形と組み合わせることで、軽量化の進化に向けた開発を推進いたします。また、次世代車に要求される吸音性、断熱性の要求に対してもナノ繊維や高断熱材料の基礎研究を行い、将来の製品展開を目指しております。 （5）主要部品の強化開発質感向上のニーズに対して、表皮材、ウレタンフォーム、加飾法、塗料、縫製技術等の進化開発を行い、次世代のインストルメントパネル部品、バンパー部品等への適用を目指しております。また、実車レベルで快適性を向上させるための遮音・吸音の開発、車両の航続距離を延ばす熱マネージメントの開発にも着手し商品化を進めています。当社は、４つの主力製品（インストルメントパネル、バンパー、バックドア、エンジンルーム部品）を支える個々の要素技術を短期的に開発し、それら主力製品を太い柱にするため、中期の商品戦略に基づき研究開発活動を実施しております。また、競合部品のベンチマーク活動による他社の技術動向、顧客ニーズの動向、経済状況、法規制改訂等の環境変化を敏感に捉えて中期の商品戦略について毎年見直しを行い、高い水準を目指した研究開発活動を実施しております。

５ 【研究開発活動】現在、自動車業界では2025年のCO2規制や安全性向上のため、低燃費エンジン、HV・PHV・EV車の導入や運転補助技術の開発を進めております。また、車と外部の情報通信、自動運転技術等の開発も業界の重要な動向となっております。それらの業界の動向に対して当社は、軽量化によるCO2排出量削減、樹脂と電装デバイスの融合での操作性・快適性向上による安全性の向上、およびそれらを支える独自技術の深化により、心地よいくるま社会に貢献してまいります。当社においてはR&D本部、開発本部、技術本部が中心となり、材料、加工技術、構造設計等の要素技術の研究から新製品開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。また、関係会社との連携体制としては、加工技術分野の金型、機械、治具等の研究開発は主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究開発は主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、GP Daikyo Korea Corporationと共同で行っております。その他、材料研究においては、大学、研究機関、外部企業と幅広い共同研究活動を行っております。当連結会計年度における当社の研究開発費の総額は3,052百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。また、当社グループは当社の開発戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 (1) 軽量化開発当社は、パワートレイン部品であるオイルストレーナー、インテークマニホールド、シリンダーヘッドカバー、エンジンカバー等の樹脂化により軽量化と機能向上を実現してきましたが、更なるパワートレイン部品の軽量化ニーズに対応する開発を実施しております。その一例としては、耐熱性の高いポリアミド樹脂と当社の開発した高発泡工法を使い、従来品に比較して約30％の軽量化を達成し、エンジンカバーの技術進化を確立しました。更なるエンジンの軽量化として、高強度・高耐熱が要求される部品の樹脂化を推進しております。また、樹脂発泡技術は内装トリム、トランクトリム部品、ドアーモジュールパネル、空調ダクト等に展開し、約25％の軽量化を達成しました。適用製品の拡大を目指して更なる高発泡・高外観工法の開発を推進しております。ボディ部品領域においては、下記(3)の内製ブレンド樹脂材料、独自成形工法を用いてバックドア、フューエルリッド、ルーフなどの新規の樹脂化開発を実施し、スチールに比較して約30％の軽量化とともにコスト低減を達成し、軽自動車および小型車種に搭載されています。現在は、更なる車種展開の為、機能向上と原価低減への取り組みを実施しております。(2) 樹脂と電装デバイスの融合当社は樹脂成形技術と電装技術を融合させ、デザイン性や安全性を向上させる表示装置、樹脂フューエルリッドを進化させ電装技術と融合した多機能給電口などを開発し、自動車メーカーへの提案を行っております。また、電装関連部品として、車の航続距離の延伸のため、自動車メーカーや電池メーカーと小型蓄電デバイスの軽量化開発を行い、一部の車種に搭載されております。現在は、新たな軽量化技術として大型バッテリーパックの樹脂ケース開発に取り組んでおります。(3) 独自技術の深化各々の新製品開発を支える要素技術である樹脂材料、成形技術、金型技術の領域において、当社は独自の技術開発を実施しております。バンパー、インストルメントパネル、樹脂ボディ部品の高剛性樹脂材料や複合材料開発と内製でのブレンド技術開発により薄肉化や低比重化を実現し軽量化に貢献しております。また、成形技術開発においては、材料ブレンドと射出成形を同時に行うダイレクト射出成形法を確立し、現在は更に、材料コストと設備投資の低減可能な当社独自の直接成形工法の研究開発により、樹脂と繊維の複合材の加工技術を大幅に進化させました。その他、ガスアシスト成形によるウォーターパイプ、２色成形法による異材質の高質感インストルメントパネル部品など、新製品に技術展開をしております。 (4) 次世代技術の研究開発当社は、次世代に向けた戦略的な中期開発戦略を立てて、更なる軽量化、吸音、断熱性の向上に取り組んでいます。軽量化の進化においては、カーボン複合材料やセルロースナノファイバー樹脂補強材の基礎研究に取り組んでおります。また、次世代車に要求される吸音性、断熱性の要求に対してもナノ繊維や高断熱材料の基礎研究を行い、将来の製品展開を目指しております。 （5）主要部品の強化開発質感向上のニーズに対して、表皮材、加飾法、塗料、縫製技術等の進化開発を行い、次世代のインストルメントパネル部品、バンパー部品等への適用を目指しております。当社は、４つの主力製品（インストルメントパネル、バンパー、バックドア、パワートレイン部品）を支える個々の要素技術を短期的に開発し、それら主力製品を太い柱にするため、中期の商品戦略に基づき研究開発活動を実施しております。また、競合部品のベンチマーク活動による他社の技術動向、顧客ニーズの動向、経済状況、法規制改訂等の環境変化を敏感に捉えて中期の商品戦略について毎年見直しを行い、高い水準を目指した研究開発活動を実施しております。

６ 【研究開発活動】現在、自動車業界では2025年のCO2規制や安全性向上のため、低燃費エンジン、HV・PHV・EV車の導入や運転補助技術の開発を進めております。また、車と外部の情報通信、自動運転技術等の開発も業界の重要な動向となっております。それらの業界の動向に対して当社は、軽量化によるCO2排出量削減、樹脂と電装デバイスの融合での操作性・快適性向上による安全性の向上、およびそれらを支える独自技術の深化により、心地よいくるま社会に貢献してまいります。当社においてはR&D本部、開発本部、技術本部が中心となり、材料、加工技術、構造設計等の要素技術の研究から新製品開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。また、関係会社との連携体制としては、加工技術分野の金型、機械、治具等の研究開発は主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究開発は主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、GP Daikyo Korea Corporationと共同で行っております。その他、材料研究においては、大学、研究機関、外部企業と幅広い共同研究活動を行っております。当連結会計年度における当社の研究開発費の総額は3,212百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。また、当社グループは当社の開発戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 (1) 軽量化開発当社は、エンジン部品であるオイルストレーナー、インテークマニホールド、シリンダーヘッドカバー、エンジンカバー等の樹脂化により軽量化と機能向上を実現してきましたが、更なるエンジン部品の軽量化ニーズに対応する開発を実施しております。その一例としては、耐熱性の高いポリアミド樹脂と当社の開発した高発泡工法を使い、従来品に比較して約30％の軽量化を達成し、エンジンカバーの技術進化を確立しました。更なるエンジンの軽量化として、高強度・高耐熱が要求される部品の樹脂化を推進しております。また、樹脂発泡技術は内装トリム、トランクトリム部品、ドアーモジュールパネル、空調ダクト等に展開し、約25％の軽量化を達成しました。適用製品の拡大を目指して更なる高発泡・高外観工法の開発を推進しております。ボディ部品領域においては、下記(3)の内製ブレンド樹脂材料、独自成形工法を用いてバックドア、フューエルリッド、ルーフなどの新規の樹脂化開発を実施し、スチールに比較して約30％の軽量化とともにコスト低減を達成し、軽自動車および小型車種に搭載されています。現在は、更なる車種展開の為、機能向上と原価低減への取り組みを実施しております。(2) 樹脂と電装デバイスの融合当社は樹脂成形技術と電装技術を融合させ、デザイン性や安全性を向上させる表示装置、樹脂フューエルリッドを進化させ電装技術と融合した多機能給電口などを開発し、自動車メーカーへの提案を行っております。また、電装関連部品として、自動車メーカー各社の次世代エンジン、HV・PHV・EV車に装着されるバッテリー部品において、車の航続距離の延伸のため、自動車メーカーや電池メーカーと小型蓄電デバイスの軽量化開発を行い、多数の車種に搭載されております。現在は、新たな軽量化技術として大型バッテリーパックの樹脂モジュール開発に取り組んでおります。(3) 独自技術の深化各々の新製品開発を支える要素技術である樹脂材料、成形技術、金型技術の領域において、当社は独自の技術開発を実施しております。バンパー、インストルメントパネル、樹脂ボディ部品の高剛性樹脂材料や複合材料開発と内製でのブレンド技術開発により薄肉化や低比重化を実現し軽量化に貢献しております。また、成形技術開発においては、材料ブレンドと射出成形を同時に行うダイレクト射出成形法を確立し、現在は更に、材料コストと設備投資の低減可能な当社独自の直接成形工法の研究開発により、樹脂と繊維の複合材の加工技術を大幅に進化させました。その他、ガスアシスト成形によるウォーターパイプ、２色成形法による異材質の高質感インストルメントパネル部品など、新製品に技術展開をしております。 (4) 次世代技術の研究開発当社は、次世代に向けた戦略的な中期開発戦略を立てて、更なる軽量化、吸音、断熱性の向上に取り組んでいます。軽量化の進化においては、独自のカーボン複合材料や樹脂ガラス技術等の基礎研究を実施し、樹脂ボディ構造体としてのモジュール開発に取り組んで行く計画です。また、次世代車に要求されるワンランクアップの吸音性、断熱性の要求に対してもナノ繊維や高断熱材料の基礎研究を行い、さらなる軽量化を目的としたセルロースナノファイバー樹脂補強材の開発を産学官の連携で行い、将来の製品展開を目指しております。 （5）主要部品の強化開発次世代のHV、PHV、EV車や自動運転システム等には、当社の主力部品であるインストルメントパネル、バンパー等のほか、多くのSW類、センサー類、LED部品、ランプ等の電装部品で構成されています。それらの主要製品の付加価値を上げるため、LEDインジケーターパネル、タッチセンサー給電口等の電装部品と樹脂部品の融合によるモジュール開発や電装技術開発を強化しております。また、質感向上のニーズに対して、表皮材、加飾法、塗料、縫製技術等の進化開発を行い、次世代のインストルメントパネル部品、バンパー部品等への適用を目指しております。当社は、４つの主力製品（インストルメントパネル、バンパー、バックドア、パワートレイン・吸気系部品）を支える個々の要素技術を短期的に開発し、それら主力製品を太い柱にするため、中期の商品戦略に基づき研究開発活動を実施しております。また、競合部品のベンチマーク活動による他社の技術動向、顧客ニーズの動向、経済状況、法規制改訂等の環境変化を敏感に捉えて中期の商品戦略について毎年見直しを行い、高い水準を目指した研究開発活動を実施しております。

６ 【研究開発活動】当連結会計年度の研究開発活動は、自動車業界における2020年に向けてのCO2規制、安全性、快適性の向上に向けての先端技術の開発を当社のR&D本部が中心となり、先端材料、加工技術、構造技術等の要素技術の研究から新製品の開発まで、一貫した研究開発活動を行っております。加工技術分野での金型、機械、治具等の研究開発は、主に子会社のデック株式会社と共同で行い、構造設計分野におけるCAD設計・CAE解析の研究は、主に子会社の帝恩汽車部件(上海)有限公司、GP Daikyo Korea Corporationと共同で研究開発活動を行っております。また、先端材料研究においては、大学、研究機関、外部企業等との共同研究活動も行っております。なお、当連結会計年度における研究開発費の総額は2,955百万円であり、主な研究開発の活動内容は下記に記載しております。従来、基礎研究と先行技術に関する開発費用のみを研究開発費としておりましたが、当連結会計年度より研究開発費の総額に製造費用に含まれている新製品の開発費を含めております。また、当社グループは当社の開発戦略に基づき、日本を中心とした研究開発活動を行っており、この研究開発費につきましては、90％以上が日本セグメントであることから、一括して記載しております。 (1) 軽量化開発軽量化開発では、エンジン部品であるオイルストレーナー、インテークマニホールド、シリンダーヘッドカバーなどの樹脂化により軽量化と機能向上を実現してきました。さらなるエンジン部品の樹脂化として、高耐熱や高い強度が要求される部品の樹脂化を推進しております。樹脂発泡技術においては、耐熱性の高いポリアミド樹脂と当社の開発した高発泡工法を使い、従来品に比較して30％の軽量化を達成し、現在はマツダ株式会社のスカイエンジンカバーとして全車に搭載されております。また、内装トリム部品、ドアーモジュールパネル、インストルメントパネルのダクト等にも展開を行い、25％の軽量化を達成しました。更なる進化として、適用製品の拡大を目指して高発泡・高外観工法の開発を推進しております。ボディ部品開発においては、バックドア、フード、ルーフなどの樹脂化開発を実施し、下記の内製ブレンド樹脂、独自成形工法を用い、スチールに比較して30％以上の軽量化とコスト低減を達成しました。同製品は、ダイハツ工業株式会社の軽四輪、5車種に搭載されました。現在は、さらなる採用展開のため、機能向上と原価低減の革新開発を実施しております。(2) 省エネ技術開発自動車メーカー各社はCO2削減の取組みとしてハイブリット、EV車向けの開発を加速しております。将来、飛躍的に需要の増加が期待できるバッテリー部品において、軽量化による走行距離向上のため、モジュール筒体を自動車メーカー、電池メーカーと共同開発を行い、平成24年度には、マツダ株式会社i-ELOOPの小型二次電池の樹脂モジュール筒体を量産化し、その後も多数の車種に搭載されております。現在は、大型バッテリーパックの樹脂モジュール開発を実施し、次世代車に向けた軽量化技術の確立に向けた活動を実施しております。(3) 独自技術の深化開発各製品開発を支える要素技術として、樹脂材料、成形技術、金型技術の開発を実施しており、特に当社独自の樹脂材料として、バンパーや樹脂ボディ部品用の高剛性樹脂材料、複合材料の開発を実施し、内製でのブレンドにより薄肉化や低比重化を行い、軽量化に貢献しております。また、成形技術開発においては、従来の材料ブレンドと射出成形を同時に行うダイレクト射出成形技術をさらに進化させ、材料コスト低減と設備投資低減のできる弊社独自の直接成形工法、設備の開発を行い、樹脂と繊維の複合材の加工技術を大幅に進化させました。(4) 次世代技術開発次世代に向けた上記の樹脂ボディ、樹脂ガラス、電装系の開発においては、常に戦略的な計画を立てて自動車部品における樹脂化の拡大を目指しております。また、次世代の軽量化材料のカーボン繊維強化樹脂においては、独自の複合材料の研究や安価な加工法の開発も実施し、軽量化技術の革新を目指しております。さらに次世代の自動車に要求される吸音性、断熱性のニーズに対しても樹脂の特性を利用して、性能向上のための基礎研究を行い、製品への展開を目指しております。 (5) 主要製品の強化開発当社の主力部品であるインストルメントパネル、バンパーは近年、当社の部品のほか、多くのSW類、センサー類、LED照明、ランプ等の電装部品で構成されています。主要製品の付加価値を上げるため、電装部品と樹脂部品の融合によるモジュール開発や電装技術開発も強化しております。また、質感向上のニーズに対しても表皮材、加飾、塗装、ステッチ技術等の開発も行い、次世代のインストルメントパネルモジュール、バンパーモジュールへの適用を目指しております。当社はバックドアモジュール、インストルメントパネルモジュール、吸気系モジュール、バンパーモジュールと４つの主要製品の柱があります。上記のような個々の要素技術を短期的に開発し、４つの主要製品を太い柱にするための、中長期的開発戦略に基づき研究開発を活動中です。また、毎年、競合各社や顧客の動向、経済の動向、法規制の改正動向などの環境変化を敏感に捉えて中長期的開発戦略の見直しを行い、高い水準を目指した研究開発活動を実施しております。