ダイジェット工業

６ 【研究開発活動】 当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発については以下のとおりであります。 当社グループにおける研究開発は、超硬工具の一貫製造メーカーの強みを活かし、超硬合金・切削工具・耐摩耗用工具の研究開発部門が連携をとり、市場変化、顧客ニーズに即応した商品性の高い新製品開発を行っております。基本方針としましては、高能率・高精度化及び長寿命化によりお客様のリードタイム短縮と加工コスト低減に貢献する。また、製造時の消費エネルギー削減により環境に優しい製品を開発することを掲げております。 ・材料及びコーティング被膜の開発 基本方針のもと、切削工具用超硬合金材種、コーティング材種及び耐摩耗用工具材種の改良・開発を行い、生産効率、品質、精度向上を目指した取組みを実施しております。 当連結会計年度の研究開発におきましては、耐食性超硬合金材種ＳＤ４０を開発し、市場投入しております。また、超硬母材との密着性を改善し、微少剥離を抑制した鋼切削用コーティング材種や耐摩耗用の工具材種として硬さと強度を兼ね備えた超微粒子超硬合金ＨＳ１０及びＨＳ２０の開発を完了し、性能評価を開始しました。良好な結果が得られれば、標準化を行い市場投入してまいります。 ・耐摩耗用工具の開発 耐摩耗用工具分野では、合金から工具までを社内で一貫して製造するメーカーとしてのノウハウを活かした当社独自の材料を開発し、自動車業界を中心に新規事業分野へ金型を投入しております。 また、顧客ニーズに応えるべく、開発材料の加工方法の違いによる残留応力の疲労寿命への影響や各種基礎データの蓄積を行うと共に、加工技術において、切削工具部門との連携により疲労寿命の向上が期待できる直彫り加工を推進し、金型形状の再現性を高め、寿命の安定化を目指した取組みを進めております。 今後も当社の開発材料や加工技術等の独自技術を活かした金型を投入してまいります。 ・切削工具の開発 切削加工分野では、世界の電気自動車の普及から大型部品を一体成形する金型の技術動向を捉え、加工振動を抑制する加工方法の提案と低抵抗な工具の開発に取り組むとともに、刃先交換式ドリルのシリーズ拡張を図り、環境負荷を低減する新製品を多種開発しております。①オール超硬シャンク「頑固一徹ＭＳＮ形」のシリーズ開発 オール超硬シャンク「頑固一徹ＭＳＮ形」は、モジュラーヘッドと呼ばれるヘッド交換式工具を取り付けて使用する超硬合金からなるアーバーです。スチールシャンクに比べ工具剛性が高く、たわみ量が抑制でき、大きく複雑な形状を持つ金型の加工でも生産性を落とさず、高能率な加工を可能としております。この度、従来よりさらに突出しの長い工具で加工できるように「頑固一徹ＭＳＮ形」のシリーズを拡張しました。②高能率荒加工用刃先交換式高送りカッタの低抵抗インサートの開発 機械加工現場の省人化・自動化の要望から、より高能率かつ安定的に加工できる小径多刃の刃先交換式高送りカッタＳＫＳエクストリーム「ＥＸＳＫＳ０５形」の低抵抗ＰＬインサートを開発しました。ＥＸＳＫＳシリーズは、片面６コーナー仕様の超硬インサートを採用し、ランニングコストを削減した刃先交換式高送りカッタとしてご好評いただいております。③刃先交換式ＴＡＥＺドリルのシリーズ開発 穴あけにおいてドリル加工が占める割合は大きく、部品加工や金型加工等で重要な役割を担っています。難削材や難加工への顧客ニーズも多くあるため、インサート交換が容易で、繰り返し精度に優れた刃先交換式ＴＡＥＺドリルにおいて、プリハードン鋼や焼入れ鋼等の難削材への穴あけ加工が可能なインサートを開発し、シリーズを拡張しました。 なお、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は396百万円であります。

６ 【研究開発活動】 当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発については以下のとおりであります。 当社グループにおける研究開発は、超硬工具の一貫製造メーカーの強みを活かし、超硬合金・切削工具・耐摩耗用工具の研究開発部門が連携をとり、市場変化、顧客ニーズに即応した商品性の高い新製品開発を行っております。基本方針としましては、高能率・高精度化及び長加工寿命化によりお客様のリードタイム短縮と加工コスト低減に貢献する。また、製造時の消費エネルギー削減により環境に優しい製品を開発することを掲げております。 ・材料及びコーティング被膜の開発 基本方針のもと、切削工具用コーティング材種及び耐摩耗用工具材種の改良・開発を行い、生産効率、品質、精度向上を目指した取組みを実施しております。 当連結会計年度の研究開発におきましては、ステンレス鋼切削用インサートの寿命を大幅に向上させたコーティング被膜の開発を完了し、性能評価を開始しました。良好な結果が得られれば、標準化を行い市場投入いたします。また、サーメタルの磁性を超硬レベルにすることで特殊用途に適用できることが判明し、試作品にて目標磁性を達成いたしました。今後ユーザーでの評価試験へと進めてまいります。 ・新素材の市場開拓及び加工技術の開発 耐摩耗用工具分野では、合金から工具までを社内で一貫して製造するメーカーとしてのノウハウを活かした当社独自の材料を開発し、自動車業界を中心に新規事業分野へ金型を投入しております。 また、顧客ニーズに応えるべく、開発材料の加工方法の違いによる残留応力の疲労寿命への影響や各種基礎データの蓄積を行うと共に、加工技術において、切削工具部門との連携により疲労寿命の向上が期待できる直彫り加工を推進し、金型形状の再現性を高め、寿命の安定化を目指した取組みを進めております。 今後も当社の開発材料や加工技術等の独自技術を活かした金型を投入してまいります。 ・高能率荒加工用刃先交換式高送りカッタの開発 金型の切削荒加工では、リードタイム短縮や機械への負担軽減の目的で高送り工具を選定し、高能率に加工することが主流となっております。小径多刃工具の刃先交換式高送りカッタ「ＥＸＳＫＳ－０５形」を開発し、ＥＸＳＫＳシリーズを拡張することで、幅広い加工への対応が可能となりました。 「ＥＸＳＫＳ－０５形」の特長は、①小型多刃による高能率高送り加工が可能なカッタであり、ランピングやヘリカル加工などの掘込み加工において、特に優れた性能を発揮いたします。②低抵抗なヘリカル形状を採用したインサートは、片面３コーナーネガタイプの両面６コーナ―使用が可能となっており、経済性に優れております。③カッタ本体の切りくず溝を最適化し、切りくず擦れを防止する外周溝を設けるなど、高送り加工時の切りくず排出性を向上させ、省人化・無人化が可能な信頼性の高い工具となっております。④インサート拘束面はダブテイル構造を採用し、従来より一回り大きいサイズのクランプねじを使用することにより強固に固定でき、小径工具に起こりやすいクランプねじ折損のトラブルを大幅に低減することを可能としました。⑤高能率加工による消費電力の削減と長寿命加工による廃却工具の削減で環境に優しい製品として、2023年度日本機械工具工業会の環境調和製品に認定されました。 ・アルミニウム合金加工用刃先交換式工具の開発 自動車や航空機業界では地球温暖化の対策としてカーボンニュートラルに向けた動きがさらに加速しており、部品の軽量化に伴うアルミニウム合金の使用が増加しております。小径かつ多刃化による高能率加工への要求に応え、アルミニウム合金加工用刃先交換式カッタ「エアロチッパーミニ ＭＡＭ形」を開発いたしました。 「エアロチッパーミニ ＭＡＭ形」の特長は、①小径インサートの多刃仕様として、最小径φ16からのラインナップで、高能率な荒加工から高い立て壁仕上げ精度と正面加工精度が得られる工具仕様としております。②高精度な３次元ブレーカ形状の研削級インサートにより切削抵抗を低減し、飛散防止キー構造を採用して高速回転仕様とすることで、アルミニウム合金の高能率加工を可能としています。③超硬シャンクアーバー頑固一徹との組み合わせで様々な突き出し長さの加工に対応でき、肩削りや溝削りだけでなく、ランピングやヘリカルなど多機能な加工を可能としています。 なお、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は353百万円であります。

６ 【研究開発活動】 当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発については以下のとおりであります。 当社グループにおける研究開発は、超硬工具の一貫製造メーカーの強みを活かし、超硬合金・切削工具・耐摩耗用工具の研究開発部門が連携をとり、市場変化、顧客ニーズに即応した商品性の高い新製品開発を行っております。基本方針としましては、高能率・高精度化および長加工寿命化によりお客様のリードタイム短縮と加工コスト低減に貢献する。また、製造時の消費エネルギー削減により環境に優しい製品を開発することを掲げております。 ・材料およびコーティング被膜の開発 基本方針のもと、各材料のポテンシャルを最大限に引き出す製法を追求し、工具性能向上を目指した材料、コーティング被膜の開発、そしてそれらを効率的に生産する製造技術の開発を行っております。 当連結会計年度の研究開発におきましては、Ｔｉ合金切削用インサートの寿命を大幅に延長したコーティング被膜「ＤＳ１コート」を市場投入致しました。またサーメタル素材におきましては、社内の連携を強化し、その特性が活きてくる用途調査を行い、実際にユーザーに使用して頂き、評価試験を続けております。 今後も工具寿命を向上させる被膜開発や新素材の研究開発に取組み、新商品開発を後押ししてまいります。 ・新素材の市場開拓および加工技術の開発 耐摩耗用工具分野では、合金から工具までを社内で一貫して製造するメーカーとしてのノウハウを活かした当社独自の材料を開発し、自動車業界を中心に新規事業分野へ金型を投入しております。 顧客ニーズに応えるべく、開発材料の加工方法の違いによる残留応力の疲労寿命への影響や各種基礎データの蓄積を行うと共に、加工技術において、切削工具部門との連携により疲労寿命の向上が期待できる直彫り加工を推進し、金型形状の再現性を高め、寿命の安定化を目指した取組みを進めてまいりました。 今後も当社の開発材料や加工技術等の独自技術を活かした金型を投入してまいります。 ・最新刃先交換式肩削りカッタの開発 生産性向上を目的として、肩削り加工用刃先交換式カッタ「ショルダーエクストリーム11タイプ（EXSAP11形・MSX11形）」を開発いたしました。 「ショルダーエクストリーム11タイプ」の特長は、 ①小型インサートの多刃使用により高能率な高速加工を実現しただけでなく、高剛性、低抵抗な設計により、肩削りだけでなく、平面削り、溝削りプランジ加工、ヘリカル加工等幅広い用途で使用する事が可能な高能率加工用カッタとしています。 ②インサートは両面使用可能な４コーナー仕様とし、高精度な外周研磨により従来比1/2の外径精度を実現しました。刃立ち性にも優れており、荒加工だけでなく、中仕上げ加工においても使用可能であり、立壁面の垂直度の高い高精度な加工を可能としました。 ③インサート形状および材種は、ＰＭブレーカ（材種JC8050、JC8118）とＳＬブレーカ（材種JC7550、JC7518）の計４種類で、幅広い被削材に対応し高能率な加工を可能としました。 ④高能率加工による消費電力の削減と、長寿命加工による廃却工具の削減で環境に優しい製品として、2022年度日本機械工具工業会の環境調和製品に認定されました。 ・ミラーボールＴＳ形インサートの開発 ミラーボールは高精度金型仕上げ加工を実現する刃先交換式ボールエンドミルであり、高硬度材の高速加工において高精度かつ長寿命な仕上げ加工を実現するＴＳ形インサートを開発いたしました。 ミラーボールＴＳ形インサートの特長は、 ①強ねじれ刃形により食付き時の耐衝撃性を向上しつつ、切削抵抗の低減で加工時のびびりを抑制し、60HRCを超える高硬度材の中仕上げから仕上げ加工において安定した加工を可能としました。 ②ボールエンドミル中心切れ刃部の切りくずポケット形状を広げて、切りくず排出性を向上させて仕上げ面精度を向上することを可能としました。 ③高硬度材の高速加工用ＰＶＤ被膜ＤＨ１コートと超微粒子超硬合金の組合せによる材種「ＤＨ１０２」を採用し、加工寿命を大幅に向上することを可能としました。 ④環境に優しい製品として、2022年度日本機械工具工業会の環境調和製品に認定されました。 なお、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は383百万円であります。

５ 【研究開発活動】 当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発については以下のとおりであります。 当社グループにおける研究開発は、超硬工具の一貫製造メーカーの強みを活かし、超硬合金・切削工具・耐摩耗用工具の研究開発部門が連携をとり、市場変化、顧客ニーズに即応した商品性の高い新製品開発を行っております。基本方針としましては、高能率・高精度化および長加工寿命化によりお客様のリードタイム短縮と加工コスト低減に貢献する。また、製造時の消費エネルギー削減により環境に優しい製品を開発することを掲げております。 ・材料およびコーティング被膜の開発 各種工具に対する要求性能を満足させる超硬合金素材、サーメット素材、サーメタル素材およびコーティング被膜の開発、またそれらを効率的に生産する技術開発を行っております。 当連結会計年度の研究開発におきましては、幅広い被削材に対応可能な超硬合金素材およびTi,Al合金切削用インサートにコーティング被膜を適用した工具の市場投入の目途が立ちました。また金型向けに開発した直彫り可能な超硬合金素材および新サーメタルについては、実際にユーザーに使用して頂き、性能評価を開始しております。 今後は、難削化する被削材に対応する切削工具用の被膜開発、高硬度材加工用工具向けの被膜開発および新素材の研究開発に取組み、新商品開発を後押ししてまいります。 ・新素材の市場開拓および加工技術の開発 耐摩耗用工具分野では当社独自の開発材料であるサーメタルを中心とした金型を市場に投入し、自動車業界を中心に新規事業分野への展開を目指しております。 サーメタルにつきましては、滑り性・耐酸化性・低熱伝導率・軽量等の特徴を活かし、従来の金型では対応出来ない領域において成果を挙げております。加工技術においては、今後さらに要求される高精度化に対応すべく、切削工具部門との連携により直彫り加工を推進し、金型形状の再現性を高め、寿命の安定化を目指した取組みを進めております。今後も開発材料や加工技術等の独自技術を活かした金型を市場に投入してまいります。 ・最新ソリッドドリルの開発 金属の切削加工において、ドリルによる穴あけ加工は大きな役割を占めており、さらなる加工能率の向上や工具寿命延長の要求に応える為に最新ソリッドドリル「ストライクドリルＥＺＮ形」を開発いたしました。 「ストライクドリルＥＺＮ形」の特長は、 ①穴あけ加工深さ L/Dc＝２、３、４、５の４種類全376アイテムをラインナップしました（Lは加工深さ、Dcはドリル直径を示し、以下より有効加工深さを示す２Ｄ、３Ｄ、４Ｄ、５Ｄと表記します）。２Ｄ、４Ｄタイプはクーラント穴なしの外部給油仕様、３Ｄ、５Ｄタイプはクーラント穴ありの内部給油仕様としております。 ②ドリルのシンニング形状は、工具先端に向かって凸状の尖りを持った先端形状とし、被削材に食いつく時のスラスト方向（軸方向）の切削抵抗を小さくし、切りくず排出性と刃先強度を向上させております。 ③ドリルの外周マージン形状は、従来よりも小さい幅とすることで、加工穴側面との摩擦抵抗を低減させて、表面粗さの良い安定した穴あけ加工を可能としています。 ④コーティング被膜は耐高温酸化性、耐衝撃性、被膜靭性および密着性に優れたAlTiベースの硬質皮膜である「ＤＶコート」を採用し、独自の表面処理を行う事で、切りくずの流れをスムーズにし、ステンレス鋼等熱伝導率が小さい被削材に対しても、加工寿命を大幅に向上することを可能にいたしました。 ⑤環境に優しい製品として、2021年度日本機械工具工業会の環境調和製品に認定されました。 ・５軸加工用工具の開発 省段取り化による工程集約、複雑な形状加工や加工精度の向上ニーズの高まりにより、ワンチャッキングであらゆる方向から加工が行える５軸加工用工具のシリーズ全８種類を「縦横無尽シリーズ」として開発いたしました。 「縦横無尽シリーズ」には、高精度刃先交換式ミラーバレル工具が４種類有り、その特長は、 ①「ミラーバレルＫＲＭ形」は、外周大Ｒ形状の高精度刃先交換式バレル工具であり、高精度な側面加工や底面加工で高能率な加工を可能としております。 ②「ミラーバレルＴＮＭ形」は、高精度刃先交換式接線バレル工具であり、繋がった三次元曲面の形状加工で高能率な加工を可能としております。 ③「ミラーバレルＴＰＭ形」は、高精度刃先交換式テーパバレル工具であり、角度変化の少ない側面加工と先端Ｒでの隅Ｒ加工で高能率な加工を可能としております。 ④「ミラーバレルＬＲＭ形」は、高精度刃先交換式レンズバレル工具であり、緩曲率面で高能率な加工を可能としております。 「縦横無尽シリーズ」は、加工時間や工程の短縮、加工精度の向上、コスト削減を実現出来る５軸加工用工具として展開しております。 なお、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は366百万円であります。

５ 【研究開発活動】当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発活動については以下のとおりであります。研究開発の方針として、切削抵抗の低減、高能率・高精度化および長加工寿命化によりお客様のリードタイム短縮と加工コスト低減に貢献すること、また製造時の消費エネルギー削減により環境に優しい製品を開発することを掲げております。切削加工分野においては、高硬度材の直彫り加工や、航空機部品・建機部品の難削材等加工用途に応える商品で、新規性のあるテーマに取組み、95期は様々な新製品を開発いたしました。 ・高硬度材の高能率加工用エンドミルの開発 金型の高硬度化に伴い、焼き入れ鋼を直彫りする動きが加速しており、高能率で長加工寿命を実現するラジアスエンドミル「ハード１ラジアスSFSR形」を開発いたしました。「ハード１ラジアスSFSR形」の特長は、① 刃長を１Dとし、心厚剛性を高めた４枚刃ソリッドラジアスエンドミルであり、シャンク精度と突き出し長さを短くできる首下形状とすることで、振れ精度や剛性を高め高精度な加工を可能としています。② 外周切れ刃は、不等分割不等リード形状を採用し、びびりの抑制が可能な形状とし、ラジアス切れ刃のすくい角を変化させることにより、切削抵抗低減と刃先強度を両立させて、高硬度材の高能率な加工を可能といたしました。③ 超硬母材は硬くて強靭な超微粒子合金を用いており、当社独自の高硬度材加工用PVD被膜「DH1コート」を採用し、高硬度材の高速加工で優れた性能を発揮いたします。 ・耐熱合金加工用高送りカッタの開発 航空機部品・建機部品など熱効率、推進効率を向上させる金属材料は、高温で耐食性に優れた耐熱合金が使用されており、高能率な荒加工が可能な高送り加工用工具「SKS-GⅡ-09 SKG-09/MSG-09形」を開発いたしました。「SKS-GⅡ-09 SKG-09/MSG-09形」の特長は、① 四角ポジインサートを採用し、片面4コーナ仕様の刃先交換式高送りカッタであり、難削材加工時の切削抵抗を低減する大きなアキシャルレーキと、カッタ本体の剛性を向上させた形状としています。② 超硬シャンク「頑固一徹」に取り付けが可能なモジュラタイプ「MSG-09形」でびびり振動を抑制し、切りくず排出性を向上させ、高能率な高送り加工を可能としています。③ インサートは、刃立性と初期摩耗を抑え高品位な刃先形状が得られる外周研磨級とし、耐熱衝撃性に優れた新PVDコーティング材種「JC7550」と耐摩耗性と耐欠損性のバランスに優れた「JC7518」を採用することで、耐熱合金の長加工寿命を可能としています。 ・高送り/肩削り加工用カッタの開発 高送り加工と肩削り加工が同一インサートで可能な刃先交換式カッタ「マルチエクストリームEXM/MEX形」を開発いたしました。「マルチエクストリームEXM/MEX形」の特長は、① 軸方向切込み量2mmの高能率高送り加工が可能なHFタイプと肩削り加工が可能なSMタイプの2種類の本体を同一インサートで共用でき、マルチな加工に対応可能な形状としています。② 環境に優しい製品として、2020年度日本機械工具工業会の環境調和製品に認定されました。③ インサートは両面使用可能な6コーナ仕様の小型インサートで、多刃仕様により高能率な加工が可能であり、切削抵抗によるインサートの動きを抑制した取り付け構造により、安定した加工寿命でご使用いただけます。④ インサート材種は、耐摩耗性と耐欠損性のバランスに優れたPVDコーティング材種「JC8015」と耐欠損性に優れた「JC8050」を採用し、幅広い被削材への対応を可能といたしました。なお、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は355百万円であります。

５ 【研究開発活動】当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発活動については以下のとおりであります。 研究開発の方針として、切削抵抗の低減、高能率・高精度化及び長寿命化によりお客様のリードタイム短縮と加工コスト低減に貢献すること、また製造時の消費エネルギー削減により環境に優しい製品を開発することを掲げております。 切削加工分野においては、高硬度材の直彫り加工や、５軸加工機を利用した省段取り加工等、後工程への負担を軽減する取組みで高能率化が進んでおり、94期は、下記テーマに取り組み、様々な新製品を開発いたしました。 金型材料の高硬度化および高精度化に対応するため、高精度刃先交換式ボールエンドミル「ミラーボール」に、刃先強度と切れ味を両立した高硬度材加工用インサート「TS形インサート」を開発、さらに新開発の高硬度材向け材種「ＤＨ２０２」を採用し、長寿命を実現しました。「ＴＳ形インサート」の特長は、 ① 切削熱の発生を抑制するために、従来よりも大きなねじれ角度を採用し、切れ刃のすくい角度をマイナスとすることにより、低抵抗かつ刃先強度のある刃形で、60ＨＲＣを超える高硬度材の中仕上げから仕上げ加工までを、安定した加工でご使用いただけます。 ② ボールエンドミル中心部の切りくずポケットを大きくし、切りくずの排出性を向上することにより、中心切れ刃を用いる加工でも、高精度な加工でご使用いただけます。新材種「ＤＨ２０２」の特長は ① 超硬母材は硬くて強靭な超微粒子合金を用いており、新開発のＰＶＤ被膜「ＤＨ２コート」は、ナノ多層被膜を積層させることにより、被膜下層部の密着性を損なわずに、硬さを向上させることが可能な当社独自の被膜です。被膜硬さ（Ｈｖ）は4,000の特性を有し、耐高温酸化性、耐衝撃性、被膜靭性および密着性に優れ、高硬度材の高速加工で優れた性能を発揮いたします。 また、省段取り化による工程集約、複雑な形状加工や加工精度の向上ニーズの高まりにより、ワンチャックであらゆる方向から加工が行える、５軸加工機用工具２種類「チューリップＳヘッドＳＴＬＰ形」と「ミラーバレルＫＲＭ形インサート」を開発しました。「チューリップＳヘッドＳＴＬＰ形」の特長は、 ① 高精度テーパーバレル形状のＳヘッドであり、ねじれ角度30度および４枚刃仕様により、超硬シャンクとの組み合わせで、長い突き出し長さでびびりを抑制し、高精度な加工を可能にしました。 ② 20度外周テーパー部の大Ｒ切れ刃Ｒ1500およびフォーム精度±0.01mm以下により、傾斜面加工において加工ピック量を大きくでき、また先端Ｒによる隅Ｒ部の加工にも適しており、高能率な加工でご使用いただけます。 ③ Ｓヘッド材種は、難削材や高硬度材など幅広い被削材に対応可能な、新ＰＶＤコーティング材種「ＤＨ１１５」を採用しました。 「ミラーバレルＫＲＭ形インサート」の特長は ① ミラーラジアスモジュラーヘッドＭＲＸ形に取り付けて使用可能な、外周大Ｒ形状の高精度刃先交換式バレルインサートで、立壁や傾斜面の加工で、ボールエンドミルよりもピック量を大きく出来、高能率な仕上げ加工でご使用いただけます。 ② ポジ刃形を採用し、低抵抗刃形によるびびり振動を抑制することにより、底面の高精度仕上げ加工も可能にしました。 ③ インサート材種は、耐摩耗性と耐欠損性のバランスに優れた「ＪＣ８０１５」と高硬度材の高速加工が可能な「ＤＨ１０２」を採用し、幅広い被削材への対応を可能にしました。 なお、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は383百万円であります。

５ 【研究開発活動】当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発活動については以下のとおりであります。 研究開発の方針として、低抵抗化、高能率化、高精度化及び長寿命化によりお客様のリードタイム短縮と加工コスト低減に貢献すること、また高騰するレアメタルの使用量削減などにより環境に優しい製品を開発することを掲げております。 ９３期は、下記テーマに取り組み、様々な新製品を開発いたしました。 近年、より厳しい生産性向上への要求に対して、高能率・高精度な肩削り加工を可能とした「ショルダーエクストリームEXSAP/MSX形」を開発いたしました。本工具の特長は、 ① 立壁加工において最大で15mmの軸方向切込みの高能率加工を実現しました。また平面加工、溝加工、プランジ 加工など幅広い用途でも使用いただけます。 ② インサートは両面使用可能な4コーナ仕様で経済的であり、高精度な円弧状外周切れ刃形状と低抵抗な三次元ブレーカを採用し、荒加工から中仕上げ加工までの高能率・高精度な加工を実現しました。 ③ インサート材種は耐摩耗性と耐欠損性のバランスに優れた「JC8050」と50HRC以下の焼入れ鋼が加工可能な「JC8118」を用意し、幅広い被削材への対応を可能にしました。 金型加工業界におきまして、高硬度材をより高速・高精度な直彫り加工への要求が厳しくなる中、70HRCまでの高硬度材の荒加工から仕上げ加工まで幅広く対応する「ハード1ボールSFSB形」を開発いたしました。本工具の特長は、 ① ボール切れ刃のR精度は±5μmと高精度であり、更にボールR切れ刃と外周切れ刃は、つなぎ目の無いシームレス形状とすることで、仕上げ面精度の向上と加工時のチッピングを抑制し、高精度加工を実現しました。また、高速回転に対応可能な剛性とシャンク精度を有します。 ② 高硬度材用に開発した新PVDコーティング材種「DH110」を採用、耐高温酸化性や被膜靭性及び密着性に優れ、高硬度材の高速加工と長寿命化を実現しました。 また、近年導入が進む5軸加工機に対応する工具第1弾として、「高精度版QMマックスMQT形」を開発いたしました。 本工具の特長は ① 5軸加工機の複合加工においてピックを大きく取れる外周R60バレル切れ刃を採用、また本体外径精度は0,-0.03mmの高精度とし、仕上げ加工時の高能率化と高精度化を実現しました。また3軸加工機でも8度までの傾斜面仕上げ加工に対応いたします。 ② インサート材種は一般鋼から焼入れ鋼、ステンレス鋼、鋳鉄と幅広く対応可能な「JC8015」と鏡面仕上げが可能なサーメット「CX75」を採用しました。 なお、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は451百万円であります。

５ 【研究開発活動】当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発活動については以下のとおりであります。 研究開発の方針として、低抵抗化、高能率化、高精度化及び長寿命化によりお客様のリードタイム短縮と加工コスト低減に貢献すること、また高騰するレアメタルの使用量削減などにより環境に優しい製品を開発することを掲げております。 ９２期は、下記テーマに取り組み、様々な新製品を開発いたしました。 ＜金型加工用工具の高能率化＞近年、より難削化する金型材料に対して、切りくず排出量の大幅な向上により高能率加工を実現した、革新的高送りカッタ「ＳＫＳ－ＧⅡ」を開発いたしました。本工具の特長は、①低抵抗かつ経済的な４コーナ仕様の四角ポジインサートを採用し、金型の掘り込み加工においても安定した高送り加工を実現しました。 ②切り込み量は、□10ｍｍサイズインサートで最大1.5ｍｍ、□14ｍｍサイズインサートで最大2.5ｍｍの高切込みでも低抵抗であり、切りくず排出量を極限まで高めました。③インサート材種は新ＰＶＤコーティング材種の「ＪＣ８１１８」「ＪＣ７５５０」と「ＪＣ８０５０」の３材種を用意し、プリハードン鋼、焼入れ材、チタン合金やステンレス鋼などの難削材まで、幅広い被削材への対応を可能にしました。 ＜航空機部材加工用工具への対応＞航空機需要の高まりに伴い、エンジンに使用されるインコネルなどの耐熱合金加工への要求がより厳しくなる中、高付加価値工具「防振Ｓヘッド」を開発いたしました。本工具の特長は、①耐熱性に優れた新ＰＶＤコーティング「ＤＨコート」と熱伝導性に優れた強靭性母材を組合わせた新材種「ＤＨ１１５」を採用し、耐熱合金加工での長寿命化を実現しました。②低抵抗ポジ切れ刃の不等分割・不等リードと内部クーラント穴の採用により、防振性に優れ、耐熱合金特有の溶着を防止し、肉厚の薄い航空機部品においてもびびりを抑えた良好な仕上げ面が得られます。 ＜新材料の開発＞レアメタルであるタングステンやコバルトを全く使用しない、環境に優しい脱タングステン複合新材料「サーメタル」の拡張版として「ＣＴ５０５」「ＣＴ５３０」をＥＶ車のリチウムイオン電池ケース絞り金型材用及び熱間鍛造金型材用として開発いたしました。 なお、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は454百万円であります。

６ 【研究開発活動】当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発活動については以下のとおりであります。 研究開発の方針として、低抵抗化による消費動力の低減、及び高能率化、高精度化、更に長寿命化によるリードタイム短縮と加工コスト低減を狙った環境に優しい製品開発を目標としています。 ９１期は、下記テーマに取り組み種々の新製品を開発いたしました。 ＜金型加工の高能率化＞近年リードタイム短縮目的にて荒から仕上げ加工までを、複数台の加工機を用いずに１台で完結する流れの中で、加工機の負荷低減の要求が高くなっています。 このような状況において、ＱＭシリーズの拡張を図り、新製品「マックスマスター」を開発いたしました。本工具の特長は、・多コーナ使用できる経済的な両面仕様の刃先交換式チップを採用し、独自の３次元ブレーカ形状により、低抵抗で高い切りくず排出性を高度な次元で両立させました。・金型のポケットの加工を、工具突き出し長さ、Ｌ／Ｄ：６以上においても高能率に且つ安定して加工できる性能を有しています。・チップ材種は新ＰＶＤコーティング「ＪＣ８１１８Ｐ」と「ＪＣ７５６０Ｐ」を採用。炭素鋼からプリハードン鋼、焼入れ鋼、高強度ステンレスなど幅広い被削材に対応。加えてＱＭミルに新形状の底面、側面仕上げ用ミラーチップを追加し広範囲な加工領域に対応いたしております。 ＜穴あけ加工の高性能化＞先端角１８０度フラット・座ぐり加工用ドリル「タイラードリル」シリーズに刃先交換式タイプを開発し追加いたしました。本ドリルの特長は、・傾斜面や交差穴でも下穴なしでノンステップ加工が可能。・新材種および独自の内部給油方式によりプリハードン鋼やステンレス鋼でも長寿命。・薄板の穴あけ加工においてバリの発生が少ない。 加えてソリッドタイプに小径サイズφ1～φ2.9を追加し、刃先交換式を加えてφ1～φ32の広範囲なサイズバリエーションを実現しました。 ＜複雑形状な部品加工対応＞海外需要の多いタービンブレードなどの複雑形状加工用に、刃先交換チップ両面仕様・難削材対応ラジアスカッタ「エクストリームダイメイト」を開発いたしました。刃先交換式チップの製作は高いプレス技術の確立により実現し、工具の特長としては、・独自のヘリカル切れ刃により切れ味と刃先強度を兼ね備えた丸駒チップ使用。・チップ両面８コーナ仕様で経済的。難削材でも長寿命。・独自のチップ回り止め機構を採用。チップ拘束面がクサビ形状のため、使用時のチップ動きを防止し安定加工が可能。 加えて、中～小型のタービンブレード加工に適した、荒加工用丸駒カッタ「ブレードチッパー”ＴＤＭ／ＭＴＤ形”」に小径サイズ５Ｒを追加し、適応範囲を拡張いたしました。 また、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は477百万円であります。

６ 【研究開発活動】当社グループにおいて、研究開発活動は連結財務諸表を作成する当社のみが行っております。当社の研究開発活動については以下のとおりであります。 研究開発の方針として、低抵抗化による消費動力の低減、及び高能率化、高精度化、更に長寿命化によるリードタイム短縮と加工コスト低減を狙った環境に優しい製品開発を目標としております。 ９０期に取り組んだテーマとして、金型加工の高精度化、リードタイムの短縮、加えてコスト低減を大幅に改善するために、従来工程である“鋼材⇒荒加工⇒熱処理⇒仕上げ加工”工程を“熱処理済み鋼材⇒直彫り加工による荒、仕上げ同時加工”とすることで実現できると提案してまいりました。本短縮工程においては、高硬度材を安定的に且つ長寿命に加工できる工具が要求され、「ワンカットボール７０“ＤＨ－ＯＣＨＢ形”」を開発いたしました。本ソリッドボールエンドミルにより、被削材硬度７０ＨＲＣの加工を実現し、刃先中心部に独自の刃形状を採用することにより、高硬度材の荒加工～仕上げ加工の広範囲な領域での加工を可能にいたしました。 高精度、高能率加工用工具として、大Ｒのラジアス形状を採用した「ジャイアントラジアスインサート（ＧＲＭ形）」を開発し、金型加工において従来品のボールエンドミルとの比較において、加工面粗さ及び後工程の磨き工数を１/４に改善、短縮いたしました。 高能率刃先交換式エンドミル「ＱＭマックス」に中仕上げ～仕上げ対応の肩削り用チップ“ＺＰＭＴ－ＰＬ形”を追加し炭素鋼の壁面加工において、たおれ量０．０１ｍｍ以内、加工面粗さＲａ＝０．１３μｍ Ｒｚ＝０．７２μｍを達成し高精度な壁面加工を実現いたしました。 非鉄金属加工用工具として、ソリッドモジュラーシリーズに「アルミ用Ｓヘッド“ＳＭＡＬ形”」を追加いたしました。ソリッドエンドミルで定評のあるアルミ用ソリッドエンドミルの刃形状を採用し、クーラント穴を追加することにより、確実に刃先を冷却、被削材の溶着を抑制、切りくずの排出性を向上させ、且つびびりをも抑制し高精度、高能率な加工を実現いたしました。 また、当連結会計年度の試作製造・技術改良等を含めた研究開発活動に要した費用は477百万円であります。